鏡片表面要在專業(yè)的千級無塵室內使用工廠秘制清潔劑進行清潔，確保裝入鏡頭內的每一枚鏡片無任何臟污和塵埃。

   檢測員在使用自動測量厚度儀器檢測鏡片中心厚度，確保每件產品符合設計要求后流入下一道工序。

   非球面鏡片壓型完成后，要用UA3P百萬級檢測儀器進行鏡片面精度檢測，確保PV值在設計要求范圍內后流入下一工序（精度達到2微米內）。

   檢測員使用全自動鏡頭清晰度檢測儀器對鏡頭進行檢測。

   正在進行鏡片外觀（光潔度）檢查，保證模壓后良率及延長模具使用壽命。

   非球面模壓前，要將確認好外觀的預形體放入模壓套筒內定位，定位好后送入模壓機壓型。

   測試鏡頭的清晰度，不斷調整確保鏡頭達到最佳效果。

   工作人員將已完成檢驗的產品放進鍍膜機開始加工。

球面鏡、非球面鏡、柱面鏡……一個可更換的鏡頭內部，巧妙地融合了多組不同功能的鏡片，它們通過精密的組裝，共同創(chuàng)造出光影的和諧交響。

近日，記者參觀了位于五桂山街道的廣東思銳光學股份有限公司的實驗車間，一探可更換鏡頭的誕生過程，在公司人員的引導下，深入了解了鏡頭制造的幾個關鍵步驟。

首先，鍍膜車間的科技含量令人印象深刻。從產品檢測、超聲波清洗到鍍膜，每一片鏡片都在嚴格的審核下有序地流轉。

在300多攝氏度的高溫和真空環(huán)境中，單面鍍膜需要90分鐘，雙面則需180分鐘，每次鍍膜可處理200至1000片鏡片。最引人注目的是采用了超低反射膜技術，這不僅顯著提升了成像效果，還使雙面鍍膜的透過率達到了99%。這種膜技術不僅提高了清晰度，還具備了防眩光的特性，反射率低于3%。

隨后，記者的目光轉向非球面車間，只見工程師端坐在一臺儀器前，用鑷子將鏡片固定在操作盤上，然后放入儀器內，按下按鈕，顯示屏上便出現(xiàn)了微觀影像。工程師仔細檢查鏡片的曲率。這個環(huán)節(jié)主要是檢驗鏡片和膜層的質量，力求將圖紙要求的基準與實際產生的公差值降到最低。根據(jù)鏡片的大小，一次檢測通常在10至20分鐘內完成。而工程師使用的這臺看似普通的機器，市場價格竟高達四五百萬元。

據(jù)介紹，思銳光學自2001年成立以來，從一家生產三腳架的公司，已經發(fā)展成為集研發(fā)、生產、銷售攝影攝像器材產品于一體的綜合性企業(yè)，主要產品涵蓋光學鏡頭、戶外光學、光學元組件。截至目前，思銳光學已獲得241項全球專利授權，其中發(fā)明專利69項。

記者 明劍  文/見習生 陳梓煌 記者 李鑫 圖編/文波

◆編輯：龍慧◆二審：陳吉春◆三審：周亞平